Как изготавливают керамогранит


Аналитика >> 12.01.2021

Керамогранит относится к отделочным материалам премиум-класса. Изготавливается он из природных материалов и имеет превосходные характеристики. Используется для внутренней и внешней отделки. Может укладываться на пол и стены, в санузле, кухне, коридоре.

Немного истории

Первыми керомагранит начали изготавливать итальянцы в 70-х годах прошлого века. Сотни лет они использовали керамическую плитку для отделки жилищ, и постоянно искали способы усовершенствовать этот материал. Мастерам удалось создать продукт, который по своим свойствам напоминал натуральный гранит. В 1978 году заголовки местных газет рассказали всему миру об этом открытии. Технология заключалась в следующем. Качественную белую глину однократно обжигали при температуре 1300 °C. Это было похоже на процесс рождения камня в природе. Отличие лишь в том, что на керамогранит тратилось намного меньше времени.

Стоил материал очень дорого и долгое время считался роскошью. Со временем технология производства усовершенствовалась, и его начали выпускать в больших количествах. Сегодня материал доступен каждому. Например, по ссылке https://donceram.ru/katalog/keramogranit/ispaniya можно купить качественный керамогранит по доступым ценам. Среди его характеристик отмечаются следующие: неограниченный срок годности, экологичность, износоустойчивость, пожаростойкость, морозостойкость. Керамогранит хорошо переносит колебания температур и воздействие влаги.

Процесс изготовления

Основным сырьем для изготовления керамогранита выступают: глина, кварцевый песок, полевой шпат, каолин. Используются только натуральные красители. Весь процесс условно делится на шесть этапов.

  1. Отбор сырья и первичная обработка

    Сырье поступает на склад, его сортируют, отсевают брак. Материал, прошедший отбор, сортируют в специальные отсеки. Затем его взвешивают, измеряют уровень влажности и определяют химический состав. На этом этапе добавляют природные красители, которые определяют конечный вид продукта. После этого масса поступает на ленту и подается в следующий цех.

  2. Подготовка шликера

    Глину дезагрегируют и удаляют все ненужное. Суть технологии в том, чтобы все сырье превратить в порошок. Каждый элемент добавляют в определенной дозировке, строго по рецепту. Перемалывают массу в специальных шаровых мельницах. Это помогает достичь определенной плотности и однородности. Подготовленный шликер проходит через вибросито и подается в мешалки, где находится в течение суток. Затем содержимое отправляют в цех для просыхания.

  3. Сушка

    Задача этого этапа – обезвоживание шликера. Массу подают в сушилку тонким потоком под высоким давлением. В результате получается пресс-порошок, который вылеживается в силосах от нескольких часов до недели, в зависимости от типа керамогранита.

  4. Прессовка

    Заготовочную массу и пресс-порошок смешивают в огромном миксере. Полученную смесь насыпают в воронку, и прессуют. Процесс проходит в несколько этапов: давление, выдержка, давление. Это необходимо, чтобы лишний воздух выходил и не образовывал пустот. После этого сформированная плитка выходит на конвейер.

  5. Обжиг

    Это сложный, но не долгий процесс. В печах поддерживается постоянная температура 1250-1300 °C. При обжиге происходит полная перекристаллизация компонентов. Любая ошибка может привести к полной потере свойств материала.

  6. Упаковка

    Готовая плитка поступает в сортировочный цех. Здесь осуществляется визуальный автоматический контроль, проверяется геометрия и соответствие расцветки. После этого, керамогранит осматривает специалист на наличие трещин, сколов, любых других дефектов. Далее продукт автоматически упаковывается и отправляется на склад.